项目废水中高浓度污染废水的酚含量达5000mg/L左右，属于高浓度含酚废水，适合采用萃取加生化处理的脱酚工艺。

　　兰炭废水专用萃取剂利用可逆络合反应的萃取分离原理，通过复合型萃取溶剂的选择与工艺性实验的研究，设计了包含具有Lewis碱官能团的络合剂在内的复合型络合萃取剂，探索通过单一的萃取操作使煤气化含酚废水达到生产回用，实现封闭循环的工艺可行性。该技术用于处理含酚废水

　　兰炭废水中含有苯酚、甲酚二甲酚、邻位甲酚、间位酚、氨基酚、硝基酚等及多种高级酚包括三甲酚、乙基酚、丙基酚、丁基酚、苯二酚、萘酚、菲酚及蒽酚等等，沸点范围从180?至350?甚至更高，挥发酚浓度5000mg/L左右，总酚则达到挥发酚的3~4倍。如此浓度的含酚量只能采取先萃取后生化的脱酚办法。萃取脱酚就是利用酚在废水和萃取剂(与水互不相溶)中溶解度或分配系数的不同，使酚从废水内转移到萃取剂中。经过反复多次萃取，将绝大部分的酚提取出来。本工段即是废水的萃取脱酚工段，对于总体的废水处理工程，相当于预处理脱酚。

　　310m/h兰炭废水萃取脱酚处理，在萃取脱酚处理前段已进行除油和蒸氨预处理，石油类含量低于50mg/L，氨氮含量低于3000mg/L。

　　采用DW-3络合萃取剂针对五十多个厂家不同生产工艺的煤化工含酚废水进行了错流萃取试验，研究结果表明，络合萃取法处理工业含酚废水是可行的，并具有一定的普适性。尤其是DW-3系列萃取剂更适合中高浓度的煤化工园区废水。DW-3混合型络合萃取剂处理工业含酚废水，经单一萃取操作可以达到国家规定的排放标准，且根据实验和现场大工程使用表明:一般单级萃取后废水含酚量小于200mg/l。

　　异丙醚 20 0.728 萃取效率高大于95%～不需要碱反萃取 络合萃取剂 10 0.825~0.85 不易乳化和挥发～萃取效率大于99%～二次污染少

　　采用水蒸气直接蒸出废水中的挥发酚，然后用碱液吸收随水蒸气带出的酚蒸气，成为酚钠盐溶液，再经中和与精馏，使废水中的酚得到回收，这就是水蒸气脱酚法。蒸气脱酚能耗大、效率低、蒸出物杂质成分多、酚回收成本高，故不作为酚回收的主流工艺。

　　为国内首创。因此含酚废水采用一种处理工艺简单、处理成本低、酚类可以回收利用的新工艺是非常有意义的。

　　目前为止，国内外去除或降低煤焦油加氢废水中酚含量的方法很多，但主要有两个基本途径:一是从生产工艺着手，尽可能改革工艺，降低污染物浓度，减少废水量，并循环或重复使用生产水，使废水趋于“零排放”;二是当含酚废水是盈水循环系统时，采用回收利用或处理方式解决外排废水。

　　含酚废水经回收酚后，外排水中仍含有数百毫克/升以上的剩余酚量，还不能直接排放，必须进行无害化处理，目前常用的是生化处理法。

　　煤焦化油废水中含有苯酚、甲酚二甲酚、邻位甲酚、间位酚、氨基酚、硝基酚等及多种高级酚包括三甲酚、乙基酚、丙基酚、丁基酚、苯二酚、萘酚、菲酚及蒽酚等等，沸点范围从180?至350?甚至更高。只能采取先萃取脱酚再生化脱酚的办法，如采用蒸气脱酚法，因酚种类的复杂性、沸点范围宽等因数，去除效率低;另外蒸汽脱酚的同时氨也将带出，将使酚的回收利用变的更加复杂麻烦。萃取脱酚就是利用酚在废水和萃取剂(与水互不相溶)中溶解度或分配系数的不同，使酚从废水内转移到萃取剂中。经过反复多次萃取，将绝大部分的酚提取出来。根据以往经验，经单级萃取方式处理后的废水中仍含酚约100~200mg/L，此部分酚继续采用萃取以无实际意义，此时适合采用生化处理的办法。生化处理就是利用微生物将酚类物质转化为HO、CO、H等无机物，从而消除酚的222

　　对于酚的回收，通常采用的方法有两种:一是溶剂萃取法;二是蒸气脱酚法。表1.4-1列举了几种萃取剂的性能比较，采用酚回收时建议根据实际情况尽量采用优质高效的萃取剂。

　　重苯溶剂油 2.47 0.885 不易乳化和挥发～萃取效率大于80%～但有二次污染

　　萃取效率大于80%～油水易分离～但毒性大～二次污染二甲苯溶剂油 2~3 0.845 严重

　　焦油洗油 14~16 1.03~1.07 萃取效率高～操作安全～但乳化严重～不易分层

　　针对各类焦化、兰炭、煤焦油加工、煤焦油加氢、粉煤干馏、煤气发生炉、煤气化等煤化工含酚废水进行了系统的相平衡试验、错流萃取串级试验和连续逆流萃取试验研究;针对本项目为园区煤化工废水的特点，园区集中为:兰炭、粉煤干馏、煤气化的含酚废水，并以兰炭废水为主，完成了络合剂的设计你并选择使用了有协萃效应的稀释剂，最终研究出单位DW-3系列高效的混合型络合萃取剂。根据DW-3络合萃取剂对含酚焦化废水的萃取的相平衡关系曲线。十分明显，与脱酚溶剂、重苯、甲基正丁基甲酮、异丙醚相比，DW-3混合型络合萃取剂有明显优势。水相平衡浓度为0.5mg/L时，分配系数仍有10左右，这就可能满足单级萃取达到排放标准的要求。